續上篇（piān）(如（rú）何從材料、模具、注塑機和工藝方麵解決注塑成型缺陷一（yī）)

3.9.焦痕

焦痕也稱燒焦，燒傷，表現形式有黑（hēi）斑、黑條，是製品表（biǎo）麵（miàn）的暗色、黑（hēi）色小（xiǎo）點或條紋。

形成原因：

材料：

1.顆粒不均，且含有粉末;

2.原料中（zhōng）揮發物含量高;

3.揮發性潤滑劑、脫（tuō）模劑用（yòng）量過（guò）多;

4.雜質過（guò）多，再生料過多或受（shòu）汙染;

5.原料中混入黑色顏料。

模具：

1.模具表麵受到汙染（rǎn）(油、油脂等異物);

2.澆口（kǒu）過小或澆口位置不當;

3.排氣不良，流道係統中有死角;

4.型腔局部阻力大，使料流（liú）匯合較慢造（zào）成排氣（qì）困（kùn）難。

注塑機：

1.料筒未清洗幹淨;

2.由於加熱控（kòng）製係統失控（kòng），導致（zhì）料筒過熱造

成分解變黑;

3.由（yóu）於螺杆或料筒的缺陷使熔（róng）料卡入而囤積，經受長時間（jiān）固定加（jiā）熱（rè）造成分解;

4.某些塑料如ABS在料筒（tǒng）內受到高熱而交聯焦化，在（zài）幾（jǐ）乎維（wéi）持原來顆（kē）粒形狀情形下，難（nán）以熔融，被螺杆壓破碎後夾帶進入製件;

5.料簡內的噴嘴和（hé）螺杆的螺紋、止逆閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後（hòu）帶入製品（pǐn）。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度過高;

2.注射壓（yā）力或預塑背壓過高;

3.注射速度過（guò）快（kuài）或注射周期過長;

4.螺（luó）杆轉速過快，產生過熱;

5.料筒中（zhōng）熔融樹脂停留時間過長，造成過熱使原（yuán）料分解。

解決措施:

1.保（bǎo）證注塑成型車間、注射機、模（mó）具的清（qīng）潔;

2.注射（shè）熱敏性塑（sù）料後，要將料（liào）筒清洗幹淨;

3.降低熔體溫度並縮短物料在料筒中的停留時間，防止物料在料筒內因過熱分解變黑;

4.改善（shàn）注射機與模具的排（pái）氣，保證計量過程中螺杆有適當的速度，而且以適宜的背壓最大限（xiàn）度地抑製（zhì）已達到可塑化物料之間的間隙與（yǔ）氣（qì）體的（de）流入，保證注塑過程中物（wù）料填充到模具內時所產生的氣體順利（lì）的排到模具外麵;

5.降低（dī）注射壓力和螺杆預塑背壓;

6.降（jiàng）低注射速度（dù）並縮短注射周期;

7.調整到適當的螺杆轉速。

3.10.氣泡

又稱氣穴，氣（qì）痕，氣孔，可分為水泡和真空氣泡兩種（zhǒng），其中真空氣泡的（de）形成是由於一（yī）些厚壁製品其表麵（miàn）冷卻較快，中心冷卻較慢（màn），從而導致不均勻的體積收縮，進而在壁厚部分形成空洞（dòng）。水泡的形（xíng）成是由於塑料中的水（shuǐ）分和氣（qì）體在製品冷卻過程中無法排除，從而在製品內部形成氣泡。

形（xíng）成原因：

材料：

1.流動性較（jiào）差;

2.塑料幹燥不夠，含（hán）有水分。

模具：

1.模具排氣不（bú）良;

2.製品設計壁厚變化急劇，各部分冷卻速度不同，容易產生（shēng）氣泡。 製（zhì）品：

壁厚差異大，製品壁厚差異大時，薄壁處熔（róng）體流動遲緩，熔體沿厚壁處快（kuài）速超前（qián），可能對型腔中氣體進行包抄，形（xíng）成氣穴。

工藝：

1.塑化過程過快（kuài）;

2.注射壓力過小;

3.注射（shè）速度過大;

4.熔體溫（wēn）度（dù）過高;

5.模具溫度過低。

解（jiě）決措施：

1.對物（wù）料進行（háng）充分幹燥;

2.改善注射機與模具（jù）的（de）排氣;

3.為防止物料的熱分解而降低熔（róng）體溫度，同時施加背壓，防止空氣進入物料中;

4.延長保壓時間，提高模具溫度;

5.厚度變化較大的成型（xíng）品，降低注射速度，提高注射壓力。

3.11.銀紋

銀紋也稱為銀線，銀絲，是由於塑料中的空（kōng）氣或（huò）濕（shī）氣揮發，或者有異種塑料混入分（fèn）解而燒焦，在製品表麵形成的噴濺狀的痕跡。

當物料未進行充分幹燥，吸（xī）收潮氣（qì），水分在熔（róng）體內蒸發成水蒸氣。水蒸氣在接近前沿時形成氣泡，並逐漸膨脹，氣泡到（dào）前沿時爆裂，並卷到型（xíng）腔表麵，被拉長成銀色（sè）條紋狀，形成製品表麵條紋（wén）。

形成原因（yīn）：

材料：

1.原料可能混入水分或異種物料，或者沒有進行很好的幹燥;

2.物（wù）料流動性不好，粘度（dù）過高。

模具：

1.模溫控製係（xì）統漏水;

2.模（mó）具表麵（miàn）形成凝結水，則物料充填入（rù）型腔後帶（dài）來的熱（rè）量將其蒸發，與熔融（róng）的原料融（róng）合（hé）即形成銀紋;

3.模具排氣不良;

4.冷料（liào）井過小，注射時冷卻的原料被（bèi）帶入型腔（qiāng），一部分會迅速（sù）冷卻固化成薄層，由於生產初期模具溫度較低常會出現此問題;

5.澆口與流道過小或變（biàn）形，由於充填速度過快，瞬間產生的摩擦（cā）可能會使溫度急劇上升而造成物料分解。

工藝：

1.熔體溫度過高物料分（fèn）解;

2.注（zhù）射速度過快，壓（yā）力過高;

3.保壓時間過短;

4.螺杆（gǎn）轉速過快，塑化時（shí）剪（jiǎn）切速率過（guò）大;

5.物料停留（liú）時間過長造成部分過（guò）熱（rè）分解;

6.模具溫（wēn）度過低;

7.注射時間過長（zhǎng），最先流入型腔內的原料（liào）溫度較低，由於固化的結果，使揮發成分無法排除（chú），尤其對溫度敏感的原料，常會（huì）出現這種狀況。

解決措施：

1.檢查原料是否被其他（tā）樹脂汙染並進行充分的幹燥，換料時，把舊料從料（liào）筒中完全清（qīng）除;

2.選擇流動性好的物料;

3.減小物料停留時間，降低（dī）熔體溫度，防止因溫度過高造成的物料分解;

4.降低螺杆轉速、注射速度和注射壓力;

5.增大保壓時間;

6.提高模具溫度;

7.改善注射機與模具的排氣;

8.提高（gāo）背壓;

9.采用多段注射工藝減少銀紋。

3.12.色差

色差也稱變色，光澤（zé）不良。

形成原因：

1.原材料及色母不同批（pī）次顏色有色差;

2.料筒內或者模具結構存在物料死（sǐ）角;

3.料筒加熱（rè）圈或者加熱控製部分發生故障，造（zào）成料（liào）筒溫度劇烈變化從而產生色差;

4.模溫（wēn）過低,由於不（bú）同的澆口在模具中充填的區域大小有很大差異，導致來自不同澆口的熔體（tǐ）相遇時，熔體流動的速度差異較大，這時如果模溫過低，導致流速（sù）慢的熔體（tǐ）前沿降溫過大，造成前（qián）沿固化層的冷膠過多，固化層被積壓或者（zhě）推拉產生霧痕（hén），導致色差;

5.料筒未完全（quán）清理，特別是熔（róng）融指數低、粘度大的黑色（sè）料會對後期成型的製品（pǐn）產生影響，應用粘度更大的物料徹（chè）底清理。

3.13.白化

外力作用是導致塑件表麵產生白化的主要原因。多數情況下，產生白化的部位總是位於塑件的頂出部位（wèi）。另（lìng）外如果模溫過低，而且流經通道很窄，會導致熔體前（qián）沿溫度下降很快，固化層較厚（hòu），該固化層一旦因製件結構發生較大轉向，就會受到很大的剪切力，對高溫態的固化層進行拉扯，也會導致應力發白。

出現白化（huà）後，應降低注射壓力，適當增（zēng）大脫模（mó）斜度，特別是在（zài）加強筋和凸台附近應防止倒角。脫模機構的頂出裝置要設（shè）置（zhì）在塑件壁厚處或適當增加塑件頂出部位的（de）厚度。此外，應提高型腔表麵的（de）光潔度，減小（xiǎo）脫模應力，必要時可（kě）使用少量（liàng）脫（tuō）模劑。

3.14.龜裂

龜裂包括製件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模、流（liú）道粘模而造成創傷，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。產生的主要原因是由於應力變形（xíng）所致。主要有殘餘（yú）應力、外部應力和外部環境所產（chǎn）生的應力變（biàn）形。

形成原因：

材料：

1.再生料含量過高，造成製件強度過低;

2.濕度過大（dà），造成一（yī）些塑料（liào）與水汽發生化（huà）學反應，降低強度而出現頂出開裂;

3.混合材料之間的相容性不（bú）佳。

模具：

1.頂（dǐng）出不平衡，從而導致頂出殘餘應力集中而開裂;

2.製件（jiàn）過薄，製品結（jié）構設計（jì）不合理;

3.使用金屬嵌件時（shí）嵌件與製件收縮率不同將造成內應力加大（dà）;

4.主流道設計不合理使得製品粘在定模（mó）上;

5.成型過程中使用了過量的脫模劑。

工藝：

1.注射壓力過大、速度過快、充料多、注射、保壓時間過長，從而造成內應力過大;

2.調節開模速度與（yǔ）壓力不合理造成快速強（qiáng）拉製品造成脫模開（kāi）裂;

3.模具溫（wēn）度低，使得製品脫模困難;

4.料溫過高造成分解或熔接痕。

解決措施：

1.成（chéng）型加工前對物料進行充分的幹燥處理;

2.提高熔體溫度和（hé）模具溫度;

3.降低注（zhù）射壓力、注射量;

4.避免塑化階段因進料不良而卷入空氣（qì）;

5.適當使用脫模（mó）劑，注意經常消除模麵附著的（de）氣霧等物質;

6.降低注射速度，尤其要（yào）減緩通過澆口（kǒu）初期的速（sù）度;

7.調節開模速度與壓力，避（bì）免因快（kuài）速強拉製品造成的脫模開裂（liè）;

8.避免由於（yú）熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂;

9.製品殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

工藝操作中，應按照減少塑（sù）件殘餘應力的要求來設定工藝參數，特別是在熔（róng）料及模具溫度較高，熔體流動性能較好的情況下，應盡量降低注射壓力。

如果塑件表麵已經產生了龜裂，可（kě）以考慮采（cǎi）取退火（huǒ）的辦（bàn）法予以消除，退火處理（lǐ）是（shì）以低於塑件熱變形溫度5度左右的溫度充分加熱塑件1小時左（zuǒ）右，然後將其緩慢冷卻，最好是將產生龜裂（liè）的塑件成（chéng）型後立即進行退火處理，這有利於完全消除龜裂。然而，在（zài）大批量生產中采取退火的方法消除龜裂，實現起來難度較大，一般不宜采用（yòng）。

此外，由於龜裂的裂（liè）痕中留有殘餘應力（lì），若將產生龜裂缺陷的塑件進行噴塗加工時（shí），塗料中的熔劑很容易（yì）使裂痕處溶裂並發展成為裂紋，在這（zhè）種情況下，應特別注（zhù）意選用不會發生熔裂的塗料和稀釋劑。

3.15.表麵浮纖

纖維增強製品浮纖現象比較常見，浮纖現象是玻纖外（wài）露造成的，白色的玻纖在（zài）塑料（liào）熔體充模流動過程中浮露於外表，待冷凝成型後便在塑料件表麵形成放射狀（zhuàng）的白色痕跡，當塑料件為黑色時會因色澤的差異加（jiā）大而更加明顯（xiǎn）。

浮纖的形（xíng）成原因主要有以下幾（jǐ）個方麵：

1.在塑料熔體流（liú）動過程中,由於玻纖與樹脂的流動性有差異（yì）,而且密度也不同,使兩（liǎng）者具（jù）有分離的趨勢,密度小的玻纖浮（fú）向表麵,密度大的樹脂沉入內（nèi）裏,於是形成了玻纖（xiān）外露現象;

2.塑料熔體在流動過程中（zhōng）受到螺杆、噴（pēn）嘴、流道及澆口的摩擦剪切作用,會造成局部粘度差異,同時又會破壞玻纖（xiān）表麵的界麵層,熔體（tǐ）粘度愈（yù）小,界麵層（céng）受損愈嚴重（chóng）,玻（bō）纖與（yǔ）樹脂（zhī）之間的粘結力也愈小,當（dāng）粘結力小到一定（dìng）程度時,玻纖便（biàn）會（huì）擺脫樹脂基體的（de）束縛,逐漸向表（biǎo）麵累積而外露;

3.塑料熔體注（zhù）入型腔（qiāng）時會形成“噴泉”效應,即（jí）玻（bō）纖會由內部向外（wài）表流動,與（yǔ）型腔（qiāng）表麵接觸,由於模具型腔表麵溫度較低,質量輕、冷凝快的玻纖被（bèi）瞬間凍結,若不能及時被熔體充分包圍,就會外露而形成浮纖;

如何維持玻纖與樹脂在成型過程（chéng）中具有穩定的相容性是（shì）改善浮纖現象的關鍵,而玻纖與樹脂穩定的相容（róng）性可以通過強化其界麵強度和保持玻纖均勻的分散性來（lái）實現。生產中無論是采用（yòng）加入添加劑還是采用合理設計模具（jù）結構（gòu）、優化成型（xíng）工藝條件的措施,都是（shì）基於這個原理。

改善浮纖現象（xiàng）的措施：

1.在材料中加入增容劑、分散（sàn）劑、潤滑劑和防玻纖外露劑等添加劑來改進（jìn）玻纖和樹脂之間（jiān）的界麵相容性,提高分散相和連續相的均勻性,增（zēng）加（jiā）界麵（miàn）粘結強度,減少玻纖與樹脂的分離,從而改善浮纖現象（xiàng）。其中有的添（tiān）加劑使用效（xiào）果（guǒ）較好,但是大多價格不菲,不僅增（zēng）加了生（shēng）產成（chéng）本,而且對材（cái）料的力學（xué）性能也會有影響;

2.加入短纖（xiān）或空心玻璃微珠,利用（yòng）小尺寸的短纖或空心玻璃微珠具有較好流動性和分散（sàn）性、與樹脂之間易於形成（chéng）穩定界麵相容（róng）性的特點,實現改善浮纖的目的,尤其是（shì）空心玻璃微珠還能降低收縮變形率,避免製（zhì）品後翹（qiào）曲,增加材料的硬度和彈性模量,並且價格較低,但不足之處是使材（cái）料的衝擊性能下降;

3.合理設計模具（jù）結構，以（yǐ）玻纖增強PA66為例：針對玻纖增強PA66流動性（xìng）差,而且玻纖與PA66兩種組分流（liú）動（dòng）性不一（yī）致的特性,應使其流動距離不能過長（zhǎng）,熔體須快速充填型腔,以保（bǎo）證玻纖均勻分散,不發生淤積分（fèn）層而（ér）形成浮纖。因此澆注係統設計的基本原則是流道截麵宜大,流程宜平直而短。

應采用粗短（duǎn）的主流道（dào）、分流道和粗大澆口,澆口可以是薄片式、扇形及環形（xíng）,亦可采用多澆口形式,以使料流混亂、玻纖擴散並減小取向性。而且要求有良好的排氣功（gōng）能,能及時排出（chū）因（yīn）玻纖表麵（miàn）處理劑揮發產生的氣體,以免造成熔接不良（liáng）、缺料（liào）及燒傷等缺陷（xiàn）;

4.優化工藝條件

(a)提（tí）高料筒溫度,可使熔體粘（zhān）度降低,改善流動性,避免填充（chōng）及熔接不良,而（ér）且有利於加大玻纖分散性和減（jiǎn）小取向性（xìng）,獲得較低的製（zhì）品表麵粗糙度，但要避免（miǎn）溫度過高導致物料氧化和降（jiàng）解;

(b)提高模具（jù）溫度，有利於（yú）提高熔體（tǐ）充模性能、增加熔接痕強度、改善製品表麵粗糙（cāo）度、減小取向和變形。但模具溫度（dù）愈高,冷（lěng）卻時間愈久,成型周期延長,生產率降低,而且成型收縮率加大,目前有采用變模溫技術實現高（gāo）模溫和快速（sù）冷卻，如采用蒸（zhēng）汽無痕高光（guāng）注塑技術可有效消除浮纖現象;

(c)適當提（tí）高注射壓力，較高的注射壓力有利於充填,提高玻纖分散性,降低製品（pǐn）收縮率,但會增加剪切應（yīng）力和取（qǔ）向,容（róng）易造成翹曲變形、脫模困難甚至導致溢邊問題,因此欲改善浮纖（xiān）現象,應在稍高於非增強（qiáng）塑料注塑壓力的基礎上適當加大;

(d)通常稍高的背壓（yā）有助於改善浮纖現象（xiàng）。但過高的背壓會對長玻纖產（chǎn）生較大（dà）的剪切作用,使熔體易於因過熱而降解,導致變色及（jí）力學性能（néng）變差,因此將背壓設置得比非增強塑料略高些即可;

(e)采用較快的注（zhù）射速度，可使（shǐ）玻纖增強塑料快速充滿模腔,玻纖沿流動方向作快速軸（zhóu）向運動,有利於增加玻纖的分散性、減小取向性、提高熔接痕強度和降低（dī）製品的表麵（miàn）粗糙度,但要注（zhù）意避免發生噴射;

(f)降低螺杆轉速，以避（bì）免摩擦剪切力過大而對玻纖造（zào）成傷害,破壞玻纖表麵狀態,降低玻纖（xiān）與樹脂之間的粘結強度,加劇浮纖現象,特（tè）別是當玻纖較長時,會因部分玻纖斷裂而出現（xiàn）長短不均現（xiàn）象（xiàng）,造成塑料件各處強度不等、力學性能不穩定。

3.16.翹曲（qǔ）變（biàn）形（xíng）

翹曲變形（xíng）是（shì）指注塑製品的形狀偏離了模具型腔的形狀（zhuàng）。由於成型塑件的冷卻階段收縮不均勻，或脫模階段受到（dào）外力作用而造成的。

形（xíng）成原因：

材料：

物料收縮率大。

製品：

1.製品結（jié）構不對稱導（dǎo）致不同收縮;

2.製品壁厚不均（jun1）勻;

3.長條形結（jié）構翹曲更明顯。

模具：

1.澆口位置不當（dāng）或數量不（bú）足（zú）;

2.設（shè）計的製品壁厚不（bú）均，變化突然或壁厚過小;

3.製（zhì）品結（jié）構設計不當，製品各部分冷卻（què）速度不均勻，冷卻慢（màn）收縮量（liàng）加大，薄壁部分的物料冷卻較快，粘度增大引起翹曲;

4.製品兩側，型腔與型芯（xīn）間溫度差異較大;

5.模具冷卻水路位置分配不均勻（yún），沒有對（duì）溫度很好的控製。

工藝：

1.料（liào）筒溫度、熔體溫度過（guò）高（gāo）;

2.注射壓力過高或注射速（sù）度過大;

3.保壓時間過長或冷卻時間（jiān）過短，尚未進行充（chōng）分冷卻就進行（háng）頂出，由於頂（dǐng）杆對表麵施加壓力造成翹曲變（biàn）形。

解決措施：

1.盡量（liàng）使製品壁厚均勻;

2.降低注射壓力、注射（shè）速度，減小殘餘應力導致的變形;

3.降低熔體溫度和模具溫度，這裏要特別指出製品的翹曲與過量收縮對熔體和（hé）模具溫度來說是一（yī）對矛（máo）盾。熔體溫度高，則（zé）製品收縮小，但翹曲大，反之則製品收縮大（dà）、翹（qiào）曲小;模（mó）具溫（wēn）度高，製品收縮（suō）小，但翹曲大，反之製品收（shōu）縮大、翹曲小。因（yīn）此，必須視製品結構不同解決其主要矛盾;

4.合理布（bù）置頂出位置或者增加頂（dǐng）杆數量;

5.調整（zhěng）冷卻方法或延長冷卻時間。

3.17.脆化

塑料製品變脆之（zhī）後更容易發生斷裂，影響使用，另外由於溫度，酸堿度，陽光等外界（jiè）條件也會引起塑料製品變硬老化。

形成原（yuán）因：

材料：

1.原（yuán）料混有其它雜質或摻（chān）雜了不適當的（de）或過量的溶劑或（huò）其它添加劑;

2.物料未（wèi）幹燥，有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂（liè）化反（fǎn）應，使製件發生大的（de）應變;

3.塑料再生次數過多或再（zài）生料含量過高; 4.塑料本身質量不佳，例（lì）如分子量分布（bù）大，含（hán）有剛性分子鏈等不均勻結構的（de）成（chéng）分占（zhàn）有量過大。

模具：

1.製品設計（jì）過薄或鏤空過多;

2.分流道、澆口（kǒu）過小;

3.模具結構（gòu）不良（liáng）造成注塑周（zhōu）期反常;

4.製品帶有容易出現應力（lì）開（kāi）裂的尖（jiān）角、缺口或厚度相（xiàng）差很（hěn）大的部位（wèi）;

5.製品使用金屬嵌件，像（xiàng）聚苯乙烯這類脆性的（de）冷熱比容（róng）大的塑料，不能加入嵌件注塑。

工藝：

1.料筒（tǒng）、噴嘴溫度低;

2.注射速度、壓力（lì）過小;

3.模具溫度過高，脫模困難;模溫過低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開（kāi）裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸（suān）酯等（děng）更是如此;

4.螺（luó）杆預塑背壓、轉速過高造成物料降解;

5.殘餘應力過大或熔接痕造（zào）成強度（dù）下降。

解決措施（shī）：

1.盡量不使用脆性物料，或使（shǐ）用共混改性材料;

2.提高熔體溫（wēn）度，但如果物（wù）料容易降解，則考慮降低其溫度;

3.提高注（zhù）射速（sù）度、注射壓力（lì）;

4.延長注射時間、全壓時間;

5.調整模具溫度到合適的值（zhí）。模（mó）具溫度過高，脫（tuō）模困難;模溫（wēn）過低，則塑料（liào）過早冷卻，熔接（jiē）痕融合不良，容易開裂;

6.減少或消除並合線，提高（gāo）熔接線區域的（de）質量;

7.降低預塑背壓、螺杆轉速，以（yǐ）防止物料（liào）因剪切過（guò）熱（rè）而降解界條件也會引起塑料製（zhì）品變硬老化。

3.18.殘餘應（yīng）力

殘餘應力除了會影響塑件尺寸精度與多材料組裝性要求，此外殘餘應力會造成光學特性的改變，對於後續加工（gōng），如塗飾、電鍍等造成（chéng）嚴重影響。

采用應力偏光儀可以檢測塑（sù）料製品的內應力分布，應（yīng）力偏光儀利用塑料受應力作用下的光彈特性來觀測材料的雙折射率變化情況，通過所顯示條紋形式及色彩，可以（yǐ）觀測到塑件內部的殘留應力大小。條（tiáo）紋密度越高的部位，殘留（liú）應力越高。

殘餘應力產生原因：

1.樹脂溫度較低時其熔融（róng）粘（zhān）度變大，流動性較差從而產生較（jiào）大的應力;

2.模溫較低導致殘餘應力;

3.注射和保壓時間過長;

4.頂出不平衡導致殘餘應力;

5.金屬嵌件導致殘餘（yú）應力。主要是（shì）由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸（xuán）殊產（chǎn）生應（yīng）力（lì），而且隨（suí）著時間的推（tuī）移（yí），應力（lì）超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。

3.19.尺寸不穩定

尺寸不穩定是指在相同的注（zhù）射成型機（jī）和成（chéng）型工藝條件下，每一批成型製品之間或每模生產的製品各型腔成型（xíng）品之間，塑件尺寸發生變化（huà）。

形成（chéng）原（yuán）因

材料：

1.換（huàn）批生產時（shí），樹脂性能有變化;

2.含濕量（liàng）較大;

3.更換助劑對收縮律有影響。

模具：

1.流道不平衡;

2.模具的設計尺寸不恰當。 注塑機：

3.加料（liào）係統不穩（wěn）定;

4.背壓不穩或控溫不穩;

5.注射機的電氣（qì）、液（yè）壓係統不穩定;

6.推杆變（biàn）形或磨損，頂（dǐng）出時變形;

7.螺杆轉速不穩定。

工藝：

1.料筒和噴嘴的溫度太（tài）高;

2.注射壓（yā）力太小;

3.充（chōng）模和保壓的時間不（bú）夠，充填不足;

4.模具溫度（dù）不均勻或冷（lěng）卻回路不當導致模溫控（kòng）製不合理;

5.操作（zuò）造成的注射周期性反常，成型條件設（shè）定不當。

解決措施：

1.充分的幹燥物料;

2.設定適當的（de）螺杆計量行程與注射行程、螺杆（gǎn）轉速（sù）與背（bèi）壓;

3.降（jiàng）低熔體的溫度;

4.提（tí）高注射（shè）壓（yā）力和保壓壓力;

5.延長充模和保壓時間;

6.控製並（bìng）保（bǎo）持模具溫度均勻;

7.避免操作造成的周期性反（fǎn）常。

3.20.超重（chóng）欠（qiàn）重

大批量生（shēng）產塑（sù）料製品（pǐn）時，如果（guǒ）製品反複出現超重欠重，就會導（dǎo）致（zhì）次品增多，製品重量重複精度下降。

製品的（de）重複精度（dù）主要與注射機的整體性能有（yǒu）關，如果（guǒ）製品的精度要（yào）求較高，應選擇（zé）較高精度的注射機。