連接器注（zhù）塑機廠家分析在熱塑性塑料成型過程中，存在結晶體積變化、內應力強、塑（sù）件凍（dòng）結殘（cán）餘應（yīng）力（lì）大、分子取向強等諸多因素，與熱固塑料（liào）相比，收縮率較大。呃，收縮範圍寬，方向明顯。此外，成（chéng）形後的收縮和退火也很明（míng）顯。或加濕處理後的收（shōu）縮率一般大於熱固塑料。成型特性形成時，熔融材料接觸空腔表麵的外層，立即冷卻，形成低密度固體外殼，由於（yú）塑料的導熱性和收縮性較差，塑料零件的內層慢慢冷卻（què），形成高密度的（de）實心層，收縮大，因此厚壁、慢冷卻、厚厚的（de）分布層收縮，此外，沒有嵌入的部件、布局和塑料密度的大（dà）小直接影響。

成型條（tiáo）件模具溫度高（gāo），熔（róng）融材料緩慢冷卻，密度（dù）高，收縮率大。特別是（shì）對於結晶材料，結（jié）晶度高，體積變化很大（dà），因此收縮率（lǜ）更大。連接器注塑機廠家模具溫度分布還與塑料部件的內部和外部冷卻和密度均勻性有關，這直接影響每（měi）個（gè）部件的收縮量和方向性。另外，保持壓力和時間對收縮也有很大影響。當壓力大（dà）且時間長時，收（shōu）縮小但方向性大。注射壓力高，熔融物粘度差小，層間剪切應力（lì）小，脫模後彈性反彈大，也可（kě）適當減（jiǎn）小收縮。材料溫高收縮量大，但方向小（xiǎo）。因此，調整溫度、壓力、注射速度和冷卻時間也可以適當地改變塑料件的收縮率（lǜ）。

根據實際情況，根據各（gè）種塑料的（de）收縮（suō）範圍、壁厚、形狀、尺寸及進氣道分布等因素，確定塑料零件各部分的收縮速（sù）率，並計算出（chū）腔體尺寸。連接器注塑（sù）機廠家對於（yú）高（gāo）精度模具，當難以掌握收縮速率時，一般建議采用以下方（fāng）法設計模具：模具試驗確（què）定澆注係統（tǒng）的形狀、尺（chǐ）寸和成型條件。2對後（hòu）處理塑料部件進行後處理以確定尺寸變化（必須在脫模後24小時進行測量）。當壓（yā）力注（zhù）入成型（xíng）壓力增大時，熔融材料大幅剪切，流動性也隨之增加。特別是，pe和pom更敏感。因此（cǐ），應調整注塑壓力，以控製流（liú）動性。